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Beton – ein Klimaschädling wird zum Klimaschützer

Außerhalb der Baubranche ist kaum bekannt, wie sehr die Herstellung von Beton der Umwelt schadet: Für 5 bis 6 % des weltweiten Kohlendioxidausstoßes ist die Herstellung des Beton-Bestandteils Zement verantwortlich. Auf eine Tonne produzierten Zement kommen ca. 0,8 Tonnen freigesetztes CO2. Der mit 60 % größte Anteil entsteht bei der Sinterung, also der chemischen Umwandlung von Kalkstein in Zement; die übrigen 40 % fallen beim Brennen des Rohmehls in Drehrohröfen mit einem Zyklonvorwärmer an, wobei die Öfen auf eine Temperatur von fast 1.500° C aufgeheizt werden. Es ist zwar richtig, dass Beton innerhalb seines Lebenszyklus‘ CO­2 aufnimmt, dennoch bleibt es dabei, dass die Zementherstellung insgesamt für die Emission von etlichen Gigatonnen dieses Gases sorgt. Doch aus den USA kommt ein neuartiger Beton, der kein Zement benötigt und sogar CO2 bindet.

Sehr gute Umweltbilanz, aber ein Absatzproblem

Der US-Umweltwissenschaftler David Stone hat einen völlig neuen Betontyp entwickelt, der Altstahl-Staub enthält, der üblicherweise in der Stahlindustrie anfällt und normalerweise auf Deponien entsorgt werden würde. Stone hat dieses neue Produkt Ferrock genannt. In der Praxis wartet es gegenüber herkömmlichem Beton mit einigen Vorteilen auf: Ferrock ist deutlich flexibler und damit bruchfester. Tests haben ergeben, dass die Druckfestigkeit der reinen Paste (ohne den Zuschlag) doppelt so stark ist wie Portlandzement, die Biegefestigkeit ist sogar viermal höher. Experten können sich gut vorstellen, dass das Produkt in Gebieten zum Einsatz kommt, die häufiger von Erdbeben oder anderen Naturkatastrophen heimgesucht werden. Das Material eignet sich auch für Bauwerke im Salzwasser oder in Meeresnähe sowie Materialfördersysteme wie z. B. Wasser- und Abwasserrohre. Ferrock ist auch bei hohen Temperaturen widerstandsfähiger, sodass mit ihm errichtete Bauwerke auch bei Bränden stabiler bleiben.

Der neuartige Beton kann nur aushärten, wenn er hohen CO2-Konzentrationen ausgesetzt ist. In völlig ausgehärtetem Zustand enthält Ferrock 8 bis 11 % „eingefangenes“ Kohlendioxid und wird darum auch als kohlenstoffnegativ bezeichnet.

Das Grundprinzip des neuartigen Zements

Im Zuge des Herstellungsprozesses wird der Metallstaub Wasser und CO2 ausgesetzt, die miteinander reagieren. Das Produkt dieser Reaktion ist Kohlensäure. Als Zuschlagstoff wurde pulverisiertes Glas hinzugefügt. So schuf Stone einen Ersatz für Zement, der zu 95 % aus recycelten Materialien besteht. Die Farbe des Glasstaubs ist verantwortlich für die des fertigen Werkstoffs. Sofern genügend entsprechendes Altglas vorhanden ist, kann Ferrock also auch in den Farben Grün oder Blau produziert werden.

David Stone ist dabei, sein Produkt zu vermarkten und betreibt hierfür die Firma IronKast. Das war nötig geworden, nachdem sich amerikanische Zementfirmen über Stones Erfindung nicht begeistert gezeigt hatten. Das Umweltbewusstsein ist dort in dieser Branche eher schwach ausgeprägt. Das ist auch der Grund, warum sich Stone nicht auf den US-amerikanischen Markt beschränken, sondern sein Betätigungsfeld auf Europa ausweiten will. Den ganzen großen Durchbruch hat er geschafft, wenn er vom indischen und chinesischen Bauboom profitieren kann: Nirgendwo sonst ist der Zementverbrauch derzeit so hoch wie in diesen beiden Ländern.

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